Conveyor Systems Ltd (CSL) heeft een toonaangevende e-commerceklant geholpen zijn verpakkings- en sorteersysteem te upgraden om aan de toenemende vraag van de consument te voldoen. CSL ontwierp en installeerde een geavanceerd, meertraps, snel kruisbandsysteem dat het bedrijf hielp bij het sorteren en verpakken van meer dan 180000 bestellingen per dag.
De klant is een vooraanstaande e-commerceretailer in het noordwesten van Engeland, die online bestellingen verwerkt met een duizelingwekkende snelheid van 7500 artikelen per uur. Het project omvatte de behandeling van een zeer divers assortiment producten, zoals dozen, kartonnen enveloppen, polybags en jiffy bags. Al deze items moesten worden verwerkt door 120 operators in een ploegendienst van 24-uur, dus alle upgrades moesten foutloos en met minimale downtime worden voltooid.
Voorheen kreeg de klant te maken met uitdagingen vanwege het uitgebreide gebruik van handarbeid bij het verpakken en sorteren van artikelen voor verzending. Deze aanpak resulteerde vaak in vertragingen bij de verzending van artikelen of, erger nog, incidentele schade aan producten. Na overleg met meerdere leveranciers van oplossingen heeft de klant CSL als voorkeursleverancier gekozen.
CSL begreep dat er een geavanceerd verpakkings- en sorteersysteem nodig was om de vloerruimte effectief te benutten en tegelijkertijd de snelle, veilige levering van producten langs deze verpakkingslijn te garanderen. Bovendien moest de klant de positie van de goederen langs de sorteerlijn kunnen volgen en monitoren om er zeker van te zijn dat alle pakketten op de juiste eindbestemming werden afgeleverd.
Om deze uitdaging aan te gaan, heeft CSL samen met zijn klant een sorteersysteem ontworpen met acht productverpakkingslijnen, elk uitgerust met 15 inpaktafels. De verpakte producten uit elk van deze rijstroken werden vervolgens overgebracht naar de hoofdtransportlijn met behulp van meetbanden met meerdere snelheden en verstekbanden.
De hoofdvervoerlijn baande zich een weg door het gebouw, maakte een bocht van 90-graden voordat hij steeg naar een hoogte van meer dan 2500 mm. Deze opstelling maakte beweging van de operator onder het systeem mogelijk, waardoor de efficiëntie van de stroom mensen en producten werd gemaximaliseerd.
Bij het bereiken van het hogere niveau werd elk product gescand via een SICKscannerreeks. De relevante informatie werd doorgegeven van en naar een cloudgebaseerde server, waardoor CSL voor elk item een precieze bestemmingsroute kreeg. Vervolgens werden de pakketten via een meertraps bandsysteem geïndexeerd op een snelle verticale kruisbandsorteerder. Deze sorteerder bevatte 44 bestemmingsgoten, waaronder een uitloopgoot voor verkeerd gelezen streepjescodes en bestellingen die speciale aandacht vereisten.
Met behulp van het besturingssysteem van de sorteerder kon de klant een specifieke sorteerlocatie aan een speciale stortkoker toewijzen. Elke parachute was uitgerust met een indicatorbaken, dat de operator op de hoogte bracht van de status van de parachute. Als een parachute een capaciteit van 75% of zelfs 100% bereikte, kon het systeem pakketten automatisch omleiden naar een eerder geselecteerde bestemming.
Andere upgrades waren onder meer het toevoegen van twee desktop-pc's met Scada-operatorinterfaces die realtime systeembediening op afstand mogelijk maakten, en de installatie van twee op maat gemaakte toegangsplatforms om de operatortoegang tot de belangrijkste nooduitgangen te behouden.
Mike Graham, algemeen directeur vanCSL, legde uit: "We zijn dolblij met de resultaten die we hebben kunnen bereiken voor onze gewaardeerde e-commerceklant. De installatie, het testen en de inbedrijfstelling van het hele systeem toonden de toewijding van CSL aan operationele efficiëntie en klanttevredenheid aan, aangezien we in staat waren om de project binnen een periode van 19-week en werkte samen met onze klant om een naadloze overgang naar het nieuwe verpakkings- en sorteersysteem te garanderen."
