Hoe kan digitale technologie helpen de zes grote verliezen in de productie te elimineren?

 

 

De Zes Grote Verliezen in de productie, ontwikkeld in 1971 door het Japanse Instituut voor Plantonderhoud, zijn gebruikt als een manier om op apparatuur gebaseerde verliezen te categoriseren en de algehele effectiviteit van apparatuur te maximaliseren.

De zes grote verliezen kunnen worden opgesplitst in drie algemene categorieën: beschikbaarheids-, prestatie- en kwaliteitsverliezen. Laten we eens in meer detail bekijken wat ze inhouden en hoe digitale mogelijkheden kunnen helpen deze te minimaliseren voor meer effectiviteit en efficiëntie op de werkvloer.

 

Beschikbaarheidsverliezen

1. Apparatuurstoring

Het eerste grote verlies wordt veroorzaakt door apparatuur die niet draait ondanks dat deze gepland staat voor productie, wat resulteert in ongeplande stilstand. Dit kan te wijten zijn aan machinestoringen, defecte gereedschappen of noodstops voor onderhoud.

 

2. Opstelling en aanpassingen

Het tweede grote verlies wordt ook veroorzaakt door stilstand wanneer apparatuur niet draait als gevolg van een omschakeling, machine- en gereedschapsaanpassingen of gepland onderhoud, evenals insteltijd en kwaliteitscontroles.

 

Dus hoe kan technologie helpen om beschikbaarheidsverliezen te minimaliseren?

Mogelijkheden zoals mobiele telefoons, wearables en IoT-gekoppelde apparaten kunnen helpen de zichtbaarheid, operationele compliance en productiviteit op de werkvloer te verbeteren. Wanneer ze in één platform worden geïntegreerd, kunnen fabrikanten de operationele normen op de werkvloer in realtime monitoren, meten en verbeteren.

Bij verlies aan beschikbaarheid kunnen IoT-apparaten helpen bij het implementeren van preventief onderhoud in plaats van post-hoc onderhoud, waardoor de downtime wordt geminimaliseerd en de effectiviteit van omschakelingen en aanpassingen wordt verbeterd. Een temperatuursensor kan bijvoorbeeld waarschuwingen sturen naar de mobiele of draagbare apparaten van operators wanneer de machine de piektemperatuur nadert, wat zal resulteren in uitschakeling, zodat operators preventief kunnen reageren op het gevaar van oververhitting.

In het geval van een omschakeling – het proces waarbij een gereedschap of een machine wordt omgezet van het ene product naar het andere – wordt stilstand vaak veroorzaakt doordat werknemers zich er niet op tijd van bewust zijn dat ze de juiste gereedschappen en materialen gereed kunnen maken, of weten wat de beoogde tijd is voor de omschakeling is. Het sturen van een herinnering naar de mobiele telefoons of wearables van werknemers over de aanstaande omschakeling, evenals stapsgewijze begeleiding over hoe deze uit te voeren, kan helpen de uitvaltijd te verminderen. Door het proces te gamificeren en werknemerspunten te belonen voor het voltooien van de omschakeling binnen of onder de beoogde tijd, kan de efficiëntie verder worden vergroot.

Prestatieverliezen

 

3. Stationair draaien en kleine stops

Stationair draaien en kleine stops, ook wel kleine stops genoemd, zorgen voor korte perioden waarin de apparatuur niet meer werkt. Ze kunnen worden veroorzaakt door materiaalstoringen, obstructies van de productstroom, verkeerde instellingen of reiniging. Voor deze problemen is normaal gesproken geen onderhoudspersoneel nodig en ze kunnen binnen een paar minuten door de operator worden opgelost. Omdat dergelijke kleine stops op zichzelf niet resulteren in significante stilstand, bestaat het risico dat ze een genormaliseerd onderdeel van het productieproces worden, waardoor de effectiviteit en efficiëntie in het algemeen afnemen.

 

4. Verlaagde snelheid

In dit geval draait de apparatuur langzamer dan de ideale cyclustijd: de geschatte minimale tijd die nodig is om een ​​onderdeel te produceren. Een lagere snelheid kan het gevolg zijn van slecht onderhouden of trage apparatuur, materialen van slechte kwaliteit die de apparatuur beschadigen of onervaren operators die de apparatuur bedienen.

Technologie kan prestatieverlies helpen aanpakken door de training te helpen verbeteren en operators te voorzien van de relevante informatie op het moment van actie. Het management kan bijvoorbeeld een stapsgewijze video maken over het instellen van de raamkozijnmachine, die de operator voor of tijdens de installatie op haar tablet kan raadplegen. Zij kan dan een foto van de machine maken als bewijs dat aan de Standard Operating Procedure (SOP) wordt voldaan.

Kwaliteitsverliezen

 

5. Procesfouten en 6. Verminderde opbrengst

Beide kwaliteitsverliezen zijn verantwoordelijk voor de productie van defecte onderdelen, inclusief afgedankte onderdelen en onderdelen die opnieuw kunnen worden bewerkt. Procesdefecten treden op tijdens stabiele productie en worden vaak veroorzaakt door verkeerde apparatuurinstellingen, bedieningsfouten, slechte omgang met apparatuur en het verlopen ervan. Een lagere opbrengst houdt verband met de defecte onderdelen die in de opwarmfase van de productie worden geproduceerd. Het wordt veroorzaakt door slecht uitgevoerde omschakelingen, verkeerde instellingen of apparatuur die na het opstarten afval genereert.

 

Technologie kan het management helpen realtime inzicht te krijgen in kwaliteitsverlies. Het analyseren van gegevens die op de werkvloer zijn verzameld, kan helpen de hoofdoorzaken te identificeren en met de werknemers de vereiste corrigerende maatregelen te communiceren. Gegevens over de meeste procesdefecten die bijvoorbeeld worden veroorzaakt door bedieningsfouten kunnen erop wijzen dat de SOP's moeten worden bijgewerkt.